目前在国内，无论是采用流水线生产还是半流水线生产的汽车零部件制造商，也越来越意识到重量控制的重要性。本着提高生产效率的目的，汽车零部件生产企业开始引进自动化流程来取代现有的人工检测过程。国内许多汽车部件制造商以生产汽车连杆等为主，该产品相对于普通重量检测产品而言有以下主要特点：
■ 产品通过量较低
■ 产品本身长度较长且不规则
■ 产品较重，容易引起皮带磨损
■ 需要按照重量进行分类
针对以上的产品特点上海汉衡提供自动检重秤来满足客户的需求。
■ 产品通过量不高，因此客户对于型号的挑选余地更大，将更多地考虑自动检重秤自身的性能表现。
■ 检重秤提供特殊尺寸的输入/输出段，加上侧向夹持皮带，从而保证较长的锻造产品安全准确通过称量段。
■ 特殊材质的皮带可降低锻造产品在传输过程中对皮带造成的磨损，减少更换皮带的次数。
■ 通过提供多个重量分区来满足对于重量分类的要求。

汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成。随着我国汽车工业的发展，组装汽车所需使用的零部件不断增加，对相配套的汽车零部件锻件的要求也越来越高。锻件是金属材料经过锻造加工而得到的工件或毛坯。汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。例如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴，前桥所需的前梁、转向节，后桥使用的半轴、半轴套管，桥箱内的传动齿轮等，无一不是有关汽车安全运行的关键锻件。

如果按重量来计算，汽车上有17-19%的部件会用到锻件。在锻件的生产过程中，要求每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其它瑕疵。通过这种方法生产的元件，强度与重量之间需要达到一个较高的比率，以获得稳定的安全性能。按照目前的国际水平，连杆锻件的重量公差一般需控制在2%以内。对汽车零部件的制造商而言，除了保证生产效率，对零部件产品的质量也非常关心，因为汽车零部件的质量是保障汽车安全运行的首要条件。
人工重量检测的缺陷由于对汽车零部件锻造产品的高要求(即要求每片锻造产品都一致，且需要达到一定的重量比率)，在生产过程中，生产企业一般通过称重的方式，对产品进行重量检测，剔除不合格品。以往汽车零部件的重量检测是通过人工检测的形式进行的，即在切割加工工序之后，由操作人员将成品进行手动称重，然后按照重量标准将部件进行分类。因为完全依靠人工操作，所以在重量分类过程中容易引起偏差和不准确，而且效率也较低，直接导致的结果是增加制造成本，并且成品车质量也存在着一定的安全风险。